Exporter un plan de découpe vers une CNC : DXF et G-code

Votre plan de découpe est optimisé, les pièces sont disposées sur les panneaux avec un rendement de 92 %. Maintenant, il faut transférer ce plan vers votre défonceuse CNC. Le passage du logiciel d’optimisation à la machine passe par un fichier d’export — DXF, SVG ou G-code selon votre équipement. Ce guide détaille le workflow complet, du choix du format à la vérification avant usinage.

Les formats de fichiers pour la CNC

Chaque format a un rôle différent dans la chaîne de production :

DXF est le format le plus universel pour les CNC de menuiserie. Il contient la géométrie des contours de découpe sans information de parcours d’outil. Vous importez le DXF dans votre logiciel FAO (Vectric VCarve, Alphacam, Cabinet Vision, etc.) qui génère ensuite le G-code adapté à votre machine.

SVG est une alternative légère, courante pour les découpeuses laser et les petites CNC de bricolage. Le format est lisible par la plupart des logiciels vectoriels.

G-code est le langage que la machine comprend directement. Il contient les coordonnées de déplacement, les vitesses d’avance, les profondeurs de passe et les commandes de broche. Chaque contrôleur a ses variantes de G-code.

Le workflow d’export pas à pas

1. Finalisez votre optimisation

   Avant d’exporter, vérifiez que votre plan de découpe est définitif. Toute modification après export nécessite un nouvel export. Confirmez les points suivants : toutes les pièces sont présentes, le kerf correspond à votre fraise CNC, le sens du fil est respecté pour les pièces décorées.

2. Choisissez le format d'export adapté

   Sélectionnez le format selon votre chaîne logicielle :

   • Optimiseur → FAO → CNC : exportez en DXF. C’est le cas le plus courant.
   • Optimiseur → Découpe laser : exportez en SVG ou DXF.
   • Optimiseur → CNC avec post-processeur intégré : exportez directement en G-code si votre optimiseur le supporte.

3. Configurez les paramètres d'export

   Selon le format, vérifiez les paramètres suivants :

   Pour le DXF :

   • Unité : millimètres (pas de pouces).
   • Calques : un calque par panneau ou un fichier par panneau.
   • Origine : coin inférieur gauche du panneau (convention la plus courante).
   • Contours : fermés (pas de lignes ouvertes qui empêcheraient la génération du parcours d’outil).

   Pour le SVG :

   • Unité : millimètres.
   • Dimensions du canevas : dimensions du panneau.
   • Tracés : pas de remplissage, contour uniquement.

4. Importez dans votre logiciel FAO

   Ouvrez votre logiciel FAO et importez le fichier DXF ou SVG. Vérifiez visuellement que toutes les pièces sont présentes et correctement positionnées. Assignez les parcours d’outil :

   • Type de parcours : contour extérieur (profil) pour la découpe.
   • Profondeur de passe : épaisseur du panneau + 0,5 mm pour une découpe complète.
   • Vitesse d’avance : selon le matériau et la fraise (ex. : 8 m/min pour du mélaminé avec une fraise de 6 mm).
   • Ponts (tabs) : ajoutez des ponts de maintien si nécessaire pour éviter que les pièces bougent une fois découpées.

5. Vérifiez et lancez l'usinage

   Avant de lancer la machine :

   • Simulez le parcours d’outil dans le logiciel FAO pour détecter les collisions ou les erreurs.
   • Vérifiez que la fraise installée correspond au kerf renseigné dans l’optimiseur.
   • Positionnez le panneau sur la table CNC et calez l’origine machine sur le coin de référence.
   • Lancez un test à vide (parcours sans descente de broche) si c’est votre premier export avec ce logiciel.

DXF : les pièges à éviter

Le DXF est un format ancien (créé par Autodesk en 1982) avec de nombreuses variantes. Voici les problèmes courants lors de l’import dans un logiciel FAO :

Contours ouverts — Si un rectangle est constitué de 4 lignes non jointes (écart de 0,01 mm entre les extrémités), le logiciel FAO ne reconnaît pas la forme fermée et refuse de générer un parcours d’outil. Solution : vérifiez que l’optimiseur exporte des polylignes fermées.

Mauvaise unité — Un fichier DXF exporté en millimètres mais importé en pouces produit des pièces 25,4 fois trop petites. Vérifiez l’unité à l’import.

Version DXF incompatible — Certains logiciels FAO ne lisent pas les versions récentes du DXF (2018+). Si l’import échoue, demandez un export en DXF R14 ou DXF 2007, formats les plus compatibles.

Calques manquants — Si l’optimiseur exporte chaque panneau sur un calque séparé, vérifiez que tous les calques sont visibles après import.

Sur l’unité, un détail technique explique pourquoi l’erreur passe si souvent inaperçue. Le DXF porte bien un en-tête $INSUNITS censé déclarer l’unité du dessin, mais beaucoup d’exportateurs le laissent à zéro — « sans unité » — et beaucoup d’importateurs l’ignorent de toute façon. Le fichier n’a donc rien d’anormal : il contient des nombres, et c’est le logiciel receveur qui décide de ce qu’ils veulent dire. La parade tient en deux réflexes. Écrivez l’unité dans le nom du fichier ou dans le message qui l’accompagne, et mesurez une cote connue immédiatement après l’import — la longueur du panneau suffit. Un dessin juste en millimètres et lu en pouces n’est pas légèrement faux, il est inutilisable, et rien à l’écran ne le signalera avant que la broche descende.

SVG pour la découpe laser et les petites CNC

Le SVG est un format XML lisible et léger. Il convient aux :

• Découpeuses laser CO2 et fibre
• CNC de bureau (Shapeoko, X-Carve, etc.)
• Découpeuses de vinyle
• Logiciels comme LightBurn, Inkscape ou LaserGRBL

Pour les grandes CNC industrielles (SCM, Biesse, Homag), le DXF reste le standard. Le SVG est principalement utilisé dans les ateliers de petite taille et le bricolage avancé.

G-code : le langage de la machine

Le G-code est une série de commandes textuelles que le contrôleur CNC exécute ligne par ligne. Un fichier G-code typique contient des milliers de lignes décrivant chaque déplacement de la fraise.

Chaque fabricant de contrôleur a ses particularités. Un G-code généré pour un contrôleur Fanuc ne fonctionne pas nécessairement sur un contrôleur Siemens. C’est le rôle du post-processeur : traduire les parcours d’outil génériques en commandes spécifiques à votre machine.

Post-processeurs courants en menuiserie CNC :

• Biesse (Rover, Selco)
• SCM (Morbidelli, Gabbiani)
• Homag (Weeke, Holzma)
• OSAI
• Syntec
• Mach3 / Mach4 (CNC de bricolage et semi-pro)
• GRBL (CNC de bureau)

Si votre optimiseur ne propose pas de post-processeur pour votre machine, exportez en DXF et utilisez le post-processeur de votre logiciel FAO.

Et si votre machine est une scie à panneaux ?

Alors le fichier n’est pas la bonne forme d’information, et un DXF ne vous servira à rien.

Une défonceuse suit un contour : elle a besoin de géométrie, donc d’un dessin. Une scie à panneaux ne suit aucun contour — elle enchaîne des coupes traversantes dans un ordre imposé par la matière restante. Ce qu’elle attend n’est pas un plan mais une séquence : la cote de butée à chaque passe, le sens de la coupe, et le regroupement des pièces en bandes. Les commandes numériques de scies à panneaux (Selco chez Biesse, Gabbiani chez SCM, Holzma chez Homag) importent des listes de pièces dans leurs propres formats, jamais un DXF de nesting.

Trois artefacts remplacent donc le fichier machine :

• La séquence de coupe — la liste ordonnée des passes, avec la cote de butée de chacune. C’est elle qui prouve que le plan est réalisable en guillotine, et elle se lit aussi bien sur une tablette posée à côté de la scie que dans une commande numérique.
• Les étiquettes de pièces — un numéro et une désignation par pièce, collés dès la sortie de la scie. Sans elles, un lot de tablettes identiques en mélaminé blanc devient anonyme au bout de trois panneaux, et l’atelier remesure au lieu de monter.
• Le plan imprimé — la même information sous forme visuelle, pour vérifier d’un coup d’œil qu’aucune pièce n’a été oubliée avant de quitter la scie.

Le raisonnement est identique quand vous sous-traitez le débit. Un distributeur qui coupe pour vous — Dispano, Panofrance, ou le service découpe d’une grande surface de bricolage — attend une liste de pièces chiffrée et un plan lisible, pas un fichier CAO. Envoyez le DXF et vous obtiendrez un appel téléphonique ; envoyez la liste et le plan, et le débit part directement en production.

Compensation de fraise et kerf

Un point critique souvent source d’erreurs : la compensation de fraise (cutter compensation). Quand la CNC découpe le contour d’une pièce, la fraise doit se décaler de la moitié de son diamètre pour que la pièce finie ait la bonne dimension.

• Fraise de 6 mm — Décalage de 3 mm vers l’extérieur du contour.
• Fraise de 3 mm — Décalage de 1,5 mm.

Cette compensation peut être gérée à deux endroits :

1. Dans l’optimiseur — Le kerf renseigné espace les pièces du bon intervalle. L’export inclut les contours compensés.
2. Dans le logiciel FAO — L’optimiseur exporte les contours aux dimensions finales de la pièce, et le FAO applique la compensation lors de la génération du G-code.

Ne doublez pas la compensation. Si votre optimiseur compense le kerf ET votre FAO applique une compensation supplémentaire, vos pièces seront trop petites du diamètre de la fraise.

Décidez donc une fois pour toutes lequel des deux logiciels compense, et notez-le à côté de votre profil d’export. Les erreurs symétriques ont chacune leur signature, ce qui permet de les diagnostiquer sur la première pièce plutôt que sur le panneau entier : si toutes les pièces sortent trop petites d’exactement un diamètre de fraise, la compensation a été appliquée deux fois ; si elles sortent trop grandes du même écart, personne ne l’a appliquée. Un écart de moitié — un rayon — désigne autre chose : la fraise suit le contour centré au lieu de passer à l’extérieur. Dans les trois cas, un pied à coulisse sur une seule pièce suffit à savoir où corriger, et cette mesure vaut d’être faite avant de lancer les panneaux suivants.

Vérification avant usinage

Avant chaque usinage, passez en revue cette liste de contrôle :

• La fraise installée correspond au kerf de l’optimisation.
• L’origine machine est calée sur le bon coin du panneau.
• La profondeur de passe traverse le panneau sans endommager le martyr (plateau sacrificiel).
• La vitesse d’avance est adaptée au matériau (mélaminé, MDF, contreplaqué).
• Les ponts de maintien sont placés si nécessaire.
• L’aspiration est active pour évacuer la sciure.